2012/12/24

面倒なことを前向きにとらえたい


弊社ではJIS Q 9100を認証取得している。


JIS Q 9100というのはISO9001の航空宇宙防衛産業向けセクター規格(※1)である。


そのサーベイランス審査(いわゆる更新審査のこと)が、先週19、20日に無事終了した。



常日頃からの現場の協力が本当にありがたく、審査初日には「審査がありますが、普段通りにやっていてください」という指示を出したくらいだ。






零細町工場で比較的早めに同規格を認証取得した弊社では、他社からISO等の相談を受ける機会が増えている。


その際に話すことの一つとして、こういうのは前向きに取り組みたいということ。
  1. 顧客に言われて仕方なくの認証取得
  2. コンサルに言われるがままに現場不在でシステム構築
  3. 面倒くさい審査をうけ、うるさく言われたことをいやな思いをして修正する
  4. 嫌々やっているので更に現場から乖離してゆく
なんかは一般的に聞くことのできる”イケてない”例で、せっかくお金を払っているので審査を「受ける」感覚をもう少し踏み込んで考えて、改善の機会と考えたい




運にも恵まれたがJIS Q 9100に切り替えてから弊社を担当している審査員は
  • これまでに指摘やコメントを行ってきた事項
  • (指摘等していないが)昨年度までの審査で見たこと、聞いたこと
良く記録/記憶しており、毎回のその時点での適合/不適合状態だけではなく、時間を追うごとにどれだけ組織が成長しているか(場合によっては後退している部分も)に関してもコメント・評価を行って頂いている。

審査記録の文書が自社の貴重な資産として蓄積されているのだ。


社内改善のアウトプットとして、またその後の改善ポイントを検討する上でのインプットとしての審査ととらえることは非常に重要で、審査を受けていることが同時にコンサルティングを受けているかのような効果を産んでいる。


また、審査機関による審査だけでなく、顧客監査や調査依頼による書類提出も、面倒だなあと思うこともあるが、同じようなとらえ方ができるかもしれない。


実際にRoHSやREACHに関する調査では初めの頃こそかなりの時間を要していたが、5年ほど前に構築した材料トレーサビリティシステムのおかげでほとんどの場合即日回答が可能になっている。




さて、そんな由紀精密の課題であるが、


2009年末に規格の旧版であるJIS Q 9100:2004の登録審査を受けてから

2010年末 同サーベイランス審査(ISO9001:2000→2008アップグレード)

2011年末 JIS Q 9100:2009アップグレード審査

2012年末 同サーベイランス審査


と審査の回数を重ねてきた。


ここで基礎となるAS-QMSのマニュアルは2007年末に初めて登録審査を受けたISO9001のQMSマニュアルが基礎となっている。




今回まではISO 9001認証取得の際のコアメンバーが中心となってシステムの立案、運用や受審を行ってきたが、
  • 規格や版の更新をうけて改訂を重ねるにつれてマニュアルが読みにくいものになっていること
  • そろそろ運用を若手に引き継いでゆきたいこと
を考えて来年は版の更新ではなく、文書番号を付け替えるくらいの大胆なマニュアルの修正、スリム化をしてゆくことにしたいと考えている。





2012/11/21

「やる気」について考えてみた


昨日facebookで「今日はどうもやる気が出ない」という旨の書き込みをしました。


まあ、そんな書き込みすること自体どうかと思いますが、結構みなさん「そういうこともありますよ」的な優しいコメントをいただきました。


その中で学生時代の友人からは「もともとないじゃん」的な指摘を受けました。


確かにそうなんです。




※画像と文章の内容は全く関係ありません(・∀・;)




元来ダメ人間の自分はもともと「やる気」なんてないのです。


素の私を知っている人からは、自分に関して本当に忘れがちなことを教えてもらえます。




他の方と自分を一緒にしてはいけないかと思いますが、自分の場合は「やる気」なんてものは自然にピコン!と出来上がるものではなくて何か理由があって発生するものと認識しています。


次元が低いかもしれませんが「やらなければいけない状況」ってもともと持っていない「やる気」を発生させる一番身近な要因です。


まずはこれが最近の自分には足りませんでした。



どんなにやることがごちゃごちゃになっていても、(というかごちゃごちゃになっているからこそ)きちんと時間を取って手持ちのタスクの棚卸はしないといけないなと再認識しました。


そういう状況の時は整理をするとおしりに火のついたタスクがきちんと見えてきます。


その認識だけでも「やらなきゃ!」が産まれます。




そうして地道に必要な業務をこなして余裕ができると、周りが見えてきて、もっと前向きな「やる気」が産まれます。

  • 誰かの(何かの)役に立つため
  • 自分が(組織が)成長するため




今日は目の前だけ見ると遠回りかもしれませんが、忘れていたサイクルを取り戻す一日にしたいと思います。

2012/11/16

タブレット端末の使い道

勢いで(個人的に)Nexus7を買ってしまいました。




使用してみてのレビューなどは別途、余裕があればまとめてみたいと思いますが、社内で利用できるかなと思っているのがNexus10だとか10インチのタブレット端末ですね。



図面をみるとかそういうのもあれですけど、もっと原始的なところから使い始めてもいい気がします。



たとえばスケジュール管理。


昔は部署毎にホワイトボードがかかっていて誰がどこに行くとか一目でわかりましたよね。


今はうちの会社で言うとGoogleカレンダーでスケジュール管理しているのでまあ、それ確認したらいいよね、みたいな感じです。



でも65歳オーバーのパートさんとかは電話受けてもとっさに確認できずに困るわけですよ。


で、何だか知らないうちにGoogleカレンダーの週刊表示を何日かにいっぺん印刷するという、本末転倒な作業が発生するわけです(・∀・:)


紙が無駄な上に常に情報が最新ではないので間違いも発生します…




話はちょっと戻って、そこで購入したNexus7触らしたら結構うまく操作できるんですよね。


タッチパネル式のタブレット端末って指で触って感覚的に操作できる分、若者よりも高齢者の方が得られる恩恵は大きいと思っています。


そんなこんなでGoogleカレンダー確認用の端末としておいておくだけでもいいんじゃないかなと思う今日この頃です。


高齢者利用を考慮したり、社内においておくことを考えたりすると、見やすさを考えて少し大きめの端末がいいですね。




この層が端末になれればもっといろんな用途に利用できるようになるかと思います。


あれこれ考えるよりはまずやってみてなれることも必要かもしれませんね(^_^)

2012/11/15

こころのバランス

先日「職場のメンタルヘルスケア」という講演を聞いてきた。


細かい内容は割愛するとして、「こころのバランスを保つには」の部分でメモった各項目が自分自身に対するケアのポイントとしていいなあと思いました。


※自分のメモベースなので言葉のチョイスとか変ですけど気にしないで下さい(・∀・;)


【こころのバランスを保つには】

  • 仕事以外にエネルギーの注ぎ口を(趣味など)
  • 自分「だけ」の時間を大切に
  • 優先順位を明確に
  • 白黒つけない。グレーゾーンって大切
  • 一人で抱え込まない
  • 昔にとらわれない(「小学校の時○○さんに~されたから…」とか、実際の現状とは全然関係ない)
  • できないことの受け入れ
  • 無駄な時間も重要


まあ、性格は適当な方なので常日頃は大丈夫ですけど、時として適当なりに心が荒むこともあるのでそういうときは思い出したいです。

2012/10/26

講演:良いものづくり現場と日本に残すためのITとは

『生産マネジメント入門』の著者である藤本先生の講演を聞いてきた。


細かいまとめは自分の手元で行うが、まずは印象に残ったところだけでもサッと。


ものづくり≠manufacturing

  • 概念設計からのつくり込みを含む。



モジュラー型のものづくりとすりあわせ型のものづくり

  • 「野球型組織」分業化、モジュラー化の進んだアメリカや中国に多く見られる組織
  • 「サッカー型組織」多能工化がすすみ、穴を見つけてカバーする日本に多く見られる組織



正味作業時間を見て効率化の延びしろを判断せずに製造現場を海外移転してはいけない


生き残っている中小が行っている3つのポイント

  • 一点集中の海外移転
  • 残った国内拠点ではなるべくお金をかけずに生産革新
  • 事業構造転換(業務変革や多角化など)



製造現場がなくなると日本はギリシャになる。現場を残しておけば最悪のシナリオでも円安で現場を持つ企業が回復する。製造業全体ではまだ効率向上の延びしろは残っている。


など…
(ちょっとそのまま鵜呑みにするのも違うかなというポイントもあるけど。)


IT化に関しては、現場から出てきたボトムアップの情報を上でくるくる回す「回転寿司」形式のIT利用、という提案をされていたのが面白かった。

情報を循環させてものづくりへフィードバックさせよう、的な内容かなと理解した。


この話を聞いて、とある(というかIT)業界団体の方のインタビューを受けた際に盛り上がった話に、

「日本のベンダーってきっちり設計して完成させたシステムを数を売るようなやり方から脱却できていない。システムではなく『ツール』を社内で活用するためのコンサルとのセット売りとかもオプションで持った方がいいよね。」

みたいなのがあったことを思い出した。


我々ユーザも必要な情報を効率よく回すためにITはベンダに丸投げ、ではなく仕様をかけるくらいの勉強はしないといけないし、加えて自前でシステム化できるのが理想だ。


メモの内容は一部で、藤本氏の話の断片になるので、正直な話、きちんと講演内容や著書の内容を説明できていないし、間違いもあるかと思う。

このポストを読んでいる人で疑問があれば直接書籍を購入したり講演を聞いてほしい。


帰ったらゆっくりまとめよっと。

2012/05/17

トレーサビリティのおはなし

先日セミナーに行った際に財布を忘れて出てしまったんです。

しかし文明の利器スマートフォンを持っておりまして助かりました。

  1. 最寄りの駅までバスに乗る
  2. 新宿までJRに乗る
  3. 全日のセミナーだったのでコンビニでおにぎりを買って昼食をとる
  4. 新宿からJRに乗る
  5. 最寄りの駅のエキナカで晩酌のおつまみとビールを買う
  6. バスに乗って家に帰る


全部モバイルSuicaで行けちゃいます。


モバイルSuicaのアプリからチャージもできるので財布いらずというわけです。

一つ注意しなくてはいけないのが電池切れ
http://www.jreast.co.jp/mobilesuica/faq/others.html

心配性の僕は充電してあるバッテリーを常に2個持ち歩いています。

(財布忘れるなと言われるかもしれませんが…)



ところでSuicaの利用記録って個人的なトレースをすべてされているようでなんか怖いですね。

Googleが検索履歴で人の興味を、FacebookなどのSNSが活動記録を集めたのは結構すごいことかと思いますが、リアルな移動記録とお金の使い道を抑えているってのはさらに凄いことかと思います。

先日パスモの利用記録で女性のストーキングをしていた地下鉄の社員のニュースなども目にしました。



ふと思ったんですけど、システムが構築されてもオペレーションが回らないと失敗したり、トレーサビリティってとるの結構大変ですよね。

ストーカーのみなさんは根は結構マメな頑張り屋さんなのかもしれません。

全国からストーカー集めてきてトレーサビリティの部署作ればREACH対応とかそんなに大変じゃないかもとかちょっと思ってしまいました。



===================================

SuicaのIDは一意の物なので社内でも利用しようと思えば出来ますね。



ICタグの情報収集とかしてるときにカードリーダ買って評価したりしました。

「タイムカードの代わりにSuicaで勤怠管理の実験」
http://taurine.yuki-precision.com/2011/06/suica.html

2012/05/14

原材料のおはなし

由紀精密ではここ数年、航空や医療関連の仕事が増えてきました。


当社では従来取引を行ってきたお客様の図面上にはSUS303とか304とか材質だけ指定されていて、その材質で手に入る素材で加工を行う、ということがほとんどでした。


それに対して、最近社内で加工を行っている図面上の材料の覧には同じSUS304でもJIS G4308とかJIS G4318とか、JIS記号まで指定されたものが多く見られます。




社内の仕組み的には材料データベースを構築しているので完全にトレース可能な状態です。


しかしながらこういう場面で問題になるのはオペレーションの方です。


お恥ずかしい話ですが、最初は出荷時にデータとミルシートで材料の確認をして初めてJIS記号の違いに気づき、大急ぎで再作成、ということもありました。


材料屋さんへの見積依頼書や注文書フォーマットにJIS記号を記入する欄を作って社内に周知、取引業者にも変更のお知らせと協力のお願いをして現在は問題なく業務が流れています。



もう一つ気をつけなければならないのがサイズ等で手に入る材料のJIS記号が異なる場合。


これは見積時にチェックしておかないと指定通りの材料で加工するために、小さい物を物凄く大きな材料から削り出す(=見積よりも加工費がかさむ)、といったことが起こりかねません。


最悪の場合は規格自体はあるけれども材料が手に入らず、なんてこともあり得ます。


(注意しなくてはいけないのは設計する側にも言える話で、どうみても旋削で加工する部品の材料指定に板材を指定していたりとか、そんなことも多いです。 )



ちょっと気をつければ間違いはなくなりますが、異材って見た目でわからないことも多い割に不具合のリスクが大きいので本当に怖いです。



材料には常に敏感でいたいものです。


2012/04/25

ナッちゃん

…友達の名前ではありません。


続編まで含めると全24巻も続いた町工場を題材とした、集英社スーパージャンプにて連載されていた漫画の題名です。


私も遅まきながら昨年全巻購入して読みました。


うちのモコ(トイプードル♀)も興味津々です

あけてみました

全巻とどきました


週刊でない同誌で24巻も続いたのは凄いことですが、読んでいただければ納得できます。


町工場が題材ですので毎回技術的、時には経営的なテーマを取り扱いながらも、人間ドラマと笑いも織り交ぜられている、中小製造業の人間にはバイブルのような漫画です(^_^)


内容は実際に読んでいただければよいかと思いますが、Amazonなどのレビューを見ても皆さん好意的で見ても悪いこと書かれてないです。




で、そのナッちゃん



先日、Facebook上で作者のたなかじゅんさんが出している「ここはどこでしょう?」写真クイズに大人げなく一発正解をだして景品として送って頂いたQUOカードが…


キタ━ヽ(ヽ(゜ヽ(゜∀ヽ(゜∀゜ヽ(゜∀゜)ノ゜∀゜)ノ∀゜)ノ゜)ノ)ノ━!!!!



使っちゃえば500円のQUOカードですが、記念として大切に保管しておきたいと思います(^_^)



じゅんさんありがと!


僕もQUOカード作りたい!


かといって凄い枚数は作れませんが、一枚からいけるところ調べてみました。


http://pricade.com/


これ↓のQUOカード欲しいというニーズがあるので検討中です。

http://monoist.atmarkit.co.jp/mn/articles/1204/01/news001.html

2012/04/16

SPモードでのVPN利用の際の注意点

個人的な話ですが、最近携帯をXperia(SO-01B)からArrows X LTE(F-05D)に機種変しました。





機種変後の大きな違いは標準でテザリング機能がついていること。

また、(7GB/月以上通信を行うと帯域が128kb/sに絞られる制限付ですが)パケット定額もテザリングしても上限が変わらない。

仕事での外出先使用くらいしか考えていない自分にはPCでメールチェックできれば十分です。



これで手放しで喜べるとかいうとそんなことはなくて、特にVPN接続を利用されている方には注意が必要です。

VPNのプロトコルにはPPTPとL2TPという二つのプロトコルがあり、
  • 1万円台くらいまでの普及モデルのルータのVPN機能はPPTPであることが多い
  • SPモードはPPTPに対応していない
  • moperaなら対応しているが、moperaで契約してもテザリングするとSPモードに接続が切り替わる
つまりテザリングでお手軽なPPTPのVPNに接続しようとしても出来ないということです。


解決するには別途wifiルータを契約するか、VPNのプロトコルをL2TPにするかとなります。

wifiルータはそこら中に売っているので個別に検討して頂くとして、L2TPにするとしてどうするか。

VPN接続先のVPNサーバをL2TP対応にすることです。

WindowsやリナックスのサーバOSで設定をしてもよいでしょう。

http://technet.microsoft.com/ja-jp/library/cc787915%28v=ws.10%29.aspx
http://network.station.ez-net.jp/server/remote/Linux/l2tp.asp

ソフトウェアを利用するのもよいでしょう。


また、L2TP対応のVPNサーバ機能付きのルータはヤマハなどから出ていますが、家庭や小規模の事務所などで一般的に使われるルータよりは少し高いです。

そこはwifiルータで毎月何千円か余分に出てゆくのとハードかっておしまいとどちらが良いかの判断になりますね。

2012/04/15

僕のお仕事

今日は僕個人の業務に関して書いてみます。




現在は「開発部システム開発室」という部署と「CIO」という肩書を頂いております。


また、以前にSEとして働いていたこともあり、社外の方からは小規模町工場には珍しい情報システム担当者的なとらえ方をされているかと思います。


…が、実は社内業務での軸足は情シスにあるわけではありません。




僕は今から6年前、生産管理の担当者として由紀精密に入社しました。


そこから1年間は急に調子の悪くなった端末の対応的なことはしていましたが、基本的には管理業務を中心に働きます。


ちょうどそのころRoHS指令などでどのお客様も材料トレーサビリティに対する要求が高まります。
ここでもしばらくは紙ベースのアナログな管理をしながら、「こういう仕様でシステム化したら効率も上がるし間違いも減るな」などと頭の中で考えをまとめる日々が続きます。


初めて由紀精密で情シス担当者的なことに手を付けたのが、その考えを具現化できる機会でした。




アナログな管理を進めている間にも日々材料トレーサビリティに関する顧客要求は高度化し、今までほとんど要求の無かった顧客からも同様の要求を頂くようになります。


紙の管理ではそのうち限界がくるな、となった時に社長から「材料管理システム入れてみようか」という話が出ました。


当時は今ほどシステム開発に時間を割けなかったので、大手電機系の地元ベンダに開発をお願いしました。


その席に「うちのシステムに詳しい人間」的な軽いノリで同席したのですが、実際にはかなり初期から先方の担当者との仕様検討のやり取りを行うようになります。


多分、雇うときからこういう使い方は想定していたのでしょう(^_^;)


気づいたらラベル用のプリンタメーカーとの打ち合わせや材料棚の整備、材料の入荷ロット毎の結束など、ハード・インフラ面も含めて導入までの全てを取り仕切っていました。


こうして生産管理の担当者の一人だった僕はシステム開発担当者にもなりました。




翌年にはISO9001、さらに2年後にJIS Q 9100の認証取得をしますが、取得のプロジェクトマネージャと、取得後の管理責任者を務めます。


社内の仕組みに併せる形で情報システムの開発も進めて行く、町工場らしい情シス担当者の誕生です。


最初にも書きましたが、僕の業務の軸足が情シスにあるわけではない、というのはこういうことです。




昨年、出席した研修会でお会いした方の中にも同じような方がいらっしゃいました。


情報交換をするなかで、開発業務のヒントが得られたり、切磋琢磨することでモチベーションの向上にも繋がっています。


また、普段SNSで交流のある様々な立場の皆さんからたくさんの気づきを頂いています。


そのような恵まれた環境の中で町工場での現場発の新しい情報システムのあり方を模索できればと思います(^_^)

2012/04/04

システム仕様を検討する際の考え方

弊社ではシステムを自社開発しています。

自社開発ですのでシステムの仕様というのは自分たちで考えるのですが、パッケージを導入する際にもフルカスタムで開発を依頼する際にも、ユーザ側である程度仕様をまとめておくことで出来上がってきたものとのギャップをより少なくすることができます。


「使える」システムを導入するために導入前の「自分たちが何をやりたいか」の整理は非常に重要なフェーズで、ここをどこまでちゃんとやるかでシステム導入プロジェクトの成功の可否が決まります。

今日は由紀精密での材料管理システム導入のメモ書きを例にユーザ側でシステム開発時の自社としての要求仕様をまとめた方法を共有してみます。





1.準備段階での確認事項


1.1 物理的に存在する「もの」

・材料現品
・添付書類
・発注書、納品書
・ミルシート、MSDS

→具体的な帳票があるとデータ仕様の分析に役立ちます

1.2 発生する「作業」

・材料受入
・在庫からの材料の出し入れ
・棚卸業務での利用

各作業での登場人物とやり取りする情報の流れを書き出してみます。
ここでは前項で挙げた「もの」を付箋などに書いて張り付けてみると整理しやすいです。


書き出しの際には「もの」の使い方も意識して書くと良いかもしれません。

弊社の例でいうと
  • 自動盤加工…入荷ロット内での本単位の数量管理。
  • 少ロット化…端材の在庫棚への戻し管理も必要。
とか。


書きだした流れが本当にそのままで良いのかの検討も重要です。



2.「作業」時の取り扱い情報詳細確認


2.1 自社要求仕様

材料形状
棒材、ブロック

棚卸に使用
数量以外に重量も管理が必要


2.2 顧客要求

材質指定の粒度
材質のみの指定か、JISコードまで指定されているか

添付書類要求
ミルシート、MSDS
→材料屋からは紙で入手するので受入ロットIDとの紐付をどうするか


その他項目は用意してある帳票類から抽出。


====
ユーザとしてもこのくらいまで考えておくと開発を外部にお願いする際に出来上がってきたものと、自分のイメージするもののギャップが少なくて済みますね。

ハードの選定は開発業者の意向もあるかと思いますので次項は要件定義の際に相談して決めてゆくと良いですね(^_^)
====


3.「もの」の管理方法

入庫後の材料管理は専用の在庫棚
→在庫棚の整備

入庫ロット毎の材料の結束
結束方法の検討

ラベル貼付
ラベルプリンタ/用紙(耐油)の検討、ラベル貼付方法の検討

現場ではFAX注文(紙ベース)
→受入時の消込方法検討


材料管理に限らず、こんな感じでシステム化前の「やりたいことのまとめ」をすれば、ざっくりのところの何をやりたいかはわかると思います(^_^)

実際にどんな感じで情報の整理を進めてゆくかはAPSOM(NPO法人ものづくりAPS推進機構) の東京都助成金事業の講座でも学べます。

法政大学デザイン工学部で開講されている上記講座は多分本年も開催で受講料は無料ですのでご興味のある方はAPSOMまで問い合わせてみてください。

【参考】 本ブログ関連記事

2012/03/31

Todo管理方法の紆余曲折


自分は結構だらしない人間です。



なかなかアナログな手帳をつける習慣もつけられずに気合で何とかしてきましたが、干支も3周目を過ぎますとそれも限界です。


2年前からスマホという武器を得て色々な管理をクラウド上で行うようになりましたが、Todo管理に関しては最初はRemember the milkというのを使い始めました。



ラベル別のステータス管理用の画面があったり、位置情報を付加出来たり、となかなか高機能でいいのですが、スケジュールと連動させて動かしたい。

Googleカレンダーに連携させることはできるのですが、安定性がいまいちで詳細は別画面で確認と結構、不便もありました。

やはりなるべく少ない画面、オペレーションで多種の管理を行えることが無理なく自己管理を行える秘訣かと思います。



そんなとき、自社でGoogleAPPs導入しており、Googleカレンダーの画面上にあったのに空気のように気づかなかったGoogleTasks、実はこれ結構便利なことに気づきます。

同画面上で詳細を納期と詳細を入力可能で




カレンダー上にTodoの項目が表示され終わったらカレンダー上で終了チェック可能。



まあ、Googleカレンダー利用されている方なら普通に使っていると思いますが、まだならいかがでしょうか。



このTodoの機能だけ、単独画面で表示したい、という場合にはこちらの記事にもありますようにGoogleTasksの画面で表示可能です。

その画面上では各項目のインデント表示などもできるのでTodoの階層構造を設定するような使い方も可能です。(ズボラな方は親項目にチェックを入れると子項目にもすべてチェックされます。)


上記画像を見て頂ければわかるかと思いますが、カテゴリごとにリストを分けたり、一覧の印刷も可能です。

ということでシンプルですが使い方次第では意外と複雑な管理も可能です。



また、AndroidiPhoneなどスマホアプリでも管理可能ですので是非お試しください(^_^)

2012/03/17

自分の5S

整理整頓が苦手です。


前にこんなもの

ビーナチュラル カバンの中身 A4 Ver.4.0
ビーナチュラル カバンの中身 A4 Ver.4.0
価格:3,150円(税込、送料別)


を購入しました。



ペンや付箋、携帯充電用のバッテリーなど小物類はここに結構まとめることが出来ました。


でもなんかバッグの中が片付かない。。。



思えば小学生のころから自分のバッグ類の中は紙であふれていました。


ランドセルの中なんか年度が終わって教科書出して空っぽにしてみるとジャンククラッシュくらったかのようなカチカチになった紙が出てきたものです。



大人になってもなかなかこれは改善されず…


紙が凄いことになってバッグの中の混沌が解消されない状態が続きました。



そしてこれ買った。


とてもいいです。


散らかり放題だった自宅の書斎や、なんとか他人さまに迷惑をかけないようにしてきた会社の机まわりでは広げてフックでひっかけて使い、





移動の際にはコンパクトにたたんで


バッグの中に。



とりあえず使い始めてまだ2日目ですが、こういう「モノ」を導入するとさらに片づけるモチベーションにつながりますね(^_^)



2012/03/12

情報の持ち方や連携方法に関して考える

このブログでも何度か紹介していますが、法政大学での半年強にわたる研修会がもうすぐ修了します。


この研修会は「ITカイゼン」という、情報整理のアプローチから業務改善を行うもので、言葉の定義は以下によります。

“ITカイゼン”とは、業務のムリ、ムダ、ムラをなくすために、現場が中心となって情報の流れをよくすること。(2011年生産システム見える化展 法政大学西岡靖之教授 講演資料より引用)


製造業に携わる人なら、言われずとも常日頃カイゼン活動を行っているはずです。

それが改善の対象が情報になった瞬間に(弊社もそうですが、汗。)、なかなかうまくいかない


これは何故なのか。
  • 現場と違い情報は見えないのでムダに気づきにくい
  • 事務は人件費の安いパートさんにやってもらっているので多少のムダは目をつぶっている
  • 問題意識を感じていたが、我慢しているうちにルーティン化して改善の機会を失う
…色々と理由はあるかと思いますが、こうしている間にも
  • 少種多量→多種少量
  • 受注オーダの短納期化
  • 取引顧客数の拡大、取引業界の拡大
  • 要求されるトレーサビリティ情報の高度化
  • 職人技の伝承問題(暗黙知の形式知化)
と、挙げた以外にも様々な要因で取り扱う情報の種類・量はどんどん増えてきているはずです。


研修会は
  1. 情報整理に関する座学
  2. 座学のアウトプットとしてのシステム開発
の2部構成で行われてきました。

1を身に着けたうえで2が活きてくるので双方を同時に学べることは非常に重要です。

とはいえ(主催者や他の出席者に怒られるかもしれませんが)、2に関しては私はおまけみたいなものと思っています。
  • 情報の持ち方
  • 情報の流し方
  • 流す際の情報連携の仕方
に関して学べる場というのはそうありません。



由紀精密では情報システムを自社開発することで間接業務の効率化、高機能化を図っていますが、これらはパッケージの業務システムを導入する際にも同様に必要なことです。


パッケージの業務システムを導入してみたがなかなか使い勝手がよくない、という声を聞くことが良くあります。

これは何故でしょうか。


まず、システム自体に責任を押し付けがちですが、そもそも導入時のマスタを整備する際の考え方に問題があってそのために使いにくいシステムになっていることもしばしばあるように思われます。

(また、マスタデータ自体どう作ってしてよいかわからずにいたずらに時間を浪費するといったこともよく聞きます。)
  • お金をかけて導入したシステムなので早く稼働させたい
  • マスタデータの妥当性の検証などそこそこにシステム運用を始めてしまう
  • 使いにくいシステム、分析に使えない蓄積データ、になってしまう
こんなもったいないことを回避するためにもユーザ側も多少の知識は必要です。

データの持ち方だけでなく、仕様を決めるための打合せの段階で確認できる範囲も広がるでしょう。


限られた数の大企業にぶら下がって、決まったものをつくり続ければよかった時代とは違い、取引業界や顧客、生産品目などが刻々と変わる昨今では、
 「これが正解」
という情報システムの仕様や構成はなかなか見つかりにくいものです。

これは業務形態が変わってゆく、その時々の状況に応じてシステムへの要求仕様が少しずつ変わってゆくからです。

ですから(自社開発においても、パッケージ導入をする際のベンダとの連携の際にも情報の持ち方や連携に対するユーザの意識の向上が必要だと、私は考えています。

【自社開発だから使いやすい、パッケージだから使いにくいというのは乱暴な意見です。】




話は戻って研修会ですが、私たち一期生が修了したのち、4月からの来年度も東京都の助成金事業として開催される予定です。

興味を持たれた方には、ご参加をお勧めします(^_^)



まずは3/15の交流会

西岡先生の基調講演と一期生の成果発表が行われます。

申し込み状況が盛況であるとの情報を頂いていますので既に満席の可能性もありますが、 よろしければ是非。

(プログラムは下記画像もしくはAPSOM Webサイトを参照ください)

2012/03/11

Reboot

昨年の3/11、私はお客様の事務所で打合せ中に東日本大震災に遭いました。



都内にいましたのでわが身に何かあったわけではありませんが、それでも衝撃的な数々の出来事を忘れません。

マンションが風に揺られる稲穂のように大きく揺れ、目の前で隣の工場のダクトが大きな音を立てて外れ、状況確認のために付けたテレビの画面にはまるでCGのような光景が映っていました。



その打合せは由紀精密としての新規事業の一つのスタートでもありました。

これがうまく行けば順調に立ち上がるところでの大地震。

この仕事も地震後しばらくしてストップします。




震源から離れた関東地方でも初期段階では機械のレベル出し、被災地で止まった工場の生産をバックアップするための代替生産、工具等の生産に必要な資材の供給のストップなど様々な問題の発生しました。

地震が一段落した後にも間をおかずにタイの洪水の影響によるサプライチェーンの乱れ。

忘れがちですがそれらの出来事はリーマンショックの傷跡の残る中。



製造業だけでなくいろんな業界の会社が大変な思いをしてこの一年間やってきたかと思います。
力尽きた会社もあるでしょう。

そんな中、わが社は何とか事業を継続し、幸運なことにいくつか新しいことにも着手することが出来ました。

本当にお客様や地域含む社会の皆様、そして自社従業員には感謝の気持ちでいっぱいです。



ところで冒頭の打合せの事業、記事中にも書いた様々な状況の中、ストップしていましたが先週お客様より再始動のご連絡を頂きました。

地震からの一年間が終わり、この事業の、会社の、そして日本の再始動、次の強い日本を構成することに携わることが出来れば幸せです。



2012/02/25

IT経営先進企業の事例を見て


中小企業IT経営力大賞記念式典に出席してきました。




結果は経産省より2/8に発表されており、書面上の講評だと各受賞企業の差が私にはそこまでわかりませんでした。

本音を言うと真面目に大臣賞取るつもりでの応募だったので悔しさとともに、大臣賞の企業と何が違うのかこの目で確かめてきてやろうとの思いでの出席でもありました。




現地では何年か前の大賞受賞企業の八幡ねじの基調講演に加え、大賞受賞企業3社の事例紹介+パネルディスカッションともありました。

…拝聴してみて大賞受賞企業の凄さがわかりました。

凄さが伝わりきらないかもしれませんが殴り書きのメモを下記に。


株式会社メトロール


  • 機械式の精密位置決め装置を製造。
  • 日本の工作機械に乗って世界中に製品が行っている。
  • 海外エンドユーザから代理店販売だと納期もコストもひどい、どうにかならないかとの相談。
  • 調べてみたら納期は3か月、価格は自社売値の10倍以上で売られていた。
  • 商習慣が違うので直接取引は戸惑ったが海外向けの直販サイトを設置、決済にはクレジットカード払いとした。
  • 欧米では違和感なく受け入れられ、予想以上の立ち上がり。
  • 生産管理、品質管理はアナログでやっていたが販路、売上の拡大に伴い、システム化。
  • さらにマスタ情報の統一 、効率化をはかり海外向けにも短納期化を実現。 

(「よくあるIT化のイメージでは中を整理してから外に出ていくパターンで逆を行っているが大変だったのでは?」の質問に)

  • 売りが先行すると楽
  • インターネットで一番コストがかからないのが営業


株式会社モトックス

  • ワインの輸入卸、酒屋やコンビニなど販売店に卸している
  • 酒類業界はIT化遅れている
  • 仕入管理、販売管理のシステム化
  • 上記のシステム間をつなぐ機能としてWeb受発注システムを構築
  • 蓄積されたデータを元にBIの活用
  • 販売店の先にいる一般消費者向けにAR技術を活用したiPhoneアプリ「Wine-link」を開発
  • ラベルをかざすと生産者情報がなどそのワインに関する付加情報が表示される
(「中小でAR使う企業はあまりないがどういったきっかけだったか?」の質問)
  • 商店街などで場所に情報を付加するアプリを見て思いついた
  • ラベルかざすと生産者など情報たくさん出てくると凄い。
  • 結果、一般消費者の消費マインドを向上させた


株式会社小林製作所
  • 板金加工業
  • 社長の自作生産管理システム
  • リーマンショック後のコストダウン要請、材料費高騰
  • 原価計算の必要性、システムによる対応
  • 対人トラブル、製品情報・進捗の情報化
  • 作業情報の90台(!)のWebカムによる記録化
  • 監視されている感をなくすためヒアリングによるケア
  • 画像記録でフィードバック、全員参加の取り組み
(「Webカム設置の背景は?」の質問)
  • 不良会議の際に時間が経つと記憶が薄れる。
  • 作業手順の個人差や技術格差など、書面だとなかなか伝わりにくいところもある。
  • そういった記憶の限界を超えることができるツールとなった。

各社とも「このくらいやっておけば十分だろう」の次の一歩まで手を付けていますね。
 
以下、モデレータを務めた明治大学岡田教授の言葉。

  • ITは効率化だけでなく、戦略化のためのツール。
  • アイデアを作れる組織がデジタル社会に適応できる。
  • 組織IQ。今日の最善は明日の最善ではない。そこを理解し対応できる企業が生き残れる。

岡田先生の言葉の通り、いかに凄いシステムを入れている、というよりはアイデアを具現化し、成果を出すというプロセスの実践具合の差でした。


さてそのあとの表彰式。




表彰式を終えて同じく優秀賞を受賞された西村金属小川さんとのツーショット


と、いうことで長い一日が終了しました(^_^)


2012/02/20

JIS Q 9100:2004→2009アップグレード

JIS Q 9100という規格があります。

ISO9001(JIS Q 9001)の航空宇宙防衛産業拡張版で、規格内にはISO9001の内容はすべて入っており、それに航空宇宙防衛産業界特有の要求事項が付加されているというものです。



私の会社ではこの規格の認証取得をしているのですが、最新版が2009年に公開されました。

そこで、2009年の話をなぜ今頃となるのですが、実はこの規格、各審査機関の認証が押しまくって2009年度版の審査が始まったのが昨年中ごろから。


というわけで弊社も昨年末の定期審査のタイミングで2004年度版から2009年度版へのアップグレードを行い、つい先日、更新登録のお知らせがやってきたところです。



大きく変わっているところと言えばプロジェクトマネジメントとリスクマネジメントの項目追加。

仕組み(QMS)そのものはもちろん、その仕組みをきちんとまわせているかに今まで以上により厳しき審査の目を当てられている、という印象を受けました。


ところでこれからJIS Q 9100を取得されようとしている企業の方にお勧めなのがコンサルを利用しない自力での取得。
  1. 規格を理解し、回すための基礎的な理解を深めるセミナーの受講
  2. システム構築の際のリファレンスとなる書籍の準備


1はISO9001と違い、なかなか自治体主催のセミナーなどはありませんし、専門性が高い規格ですので審査会社の開催するセミナーがおすすめです。


2は私の手元にあるところですと


があります。

前者で通し読みして概要をつかみ、より記述の詳細な後者をシステム構築時のリファレンスにするといった使い方が良いかと思います。


実際の運用方法に関しても後者の発行元から「JISQ9100航空宇宙QMS実務ガイドブック」という書籍やそのほかにも内部監査に関する書籍が出ていますのでお勧めです。


当然、規格そのものも必要です。

JIS Q 9100、および関連するSJAC規格、ともに日本規格協会から購入可能です。

特にJIS化されているJIS Q 9100:2009に関してはPDFでの購入もできますのでそちらがお勧めです。

2012/02/03

全日本製造業コマ大戦(結果まとめ)


全日本製造業コマ大戦が大盛況で幕を閉じました。

結果ですが、由紀精密チームは優勝させていただきました。




優勝という結果もそうですが、こういった大会に参加させて頂き、人の目に連れるところで自分たちの作った品物が活躍するという状況に、社員のモチベーションも大きくアップした気がします。

主催者の心技隊の皆様、本当にありがとうございました。




さて、色々と報道等も出始めていますので、まずはその辺のまとめ、

(私個人は解説を務めさせていただきましたのですが、そちらの観点からのまとめは別途アップいたします。)


Yahoo!ニュースおよび元記事
→リンク切れの際はかっこ内のURLをご確認ください。

全日本製造業コマ大戦、優勝は「材質:秘密兵器」の由紀精密
http://headlines.yahoo.co.jp/hl?a=20120202-00004206-engadget-sci
http://japanese.engadget.com/2012/02/02/koma/

こま回し技術競う、テクニカルショウで全国大会「全日本製造業コマ大戦」/横浜
http://headlines.yahoo.co.jp/hl?a=20120203-00000011-kana-l14
http://news.kanaloco.jp/localnews/article/1202020036/


週アスPlus(アスキー社)

日本の職人が本気で作った“喧嘩ゴマ”の熱き闘いを見よ!
http://weekly.ascii.jp/elem/000/000/074/74858/


由紀精密独楽(今回出場の独楽よりも小径)

BRANCH STORE(販売サイト)
http://store.branchproducts.com/?wpsc-product=seimitsu-coma

由紀精密独楽(Facebookページ)
http://www.facebook.com/yuki.precision.koma


Ustream
http://7colors.tv/live/events/81106


関係者ブログ(大会後のポスト)
ユニーク工業羽廣様(出場者)
http://ennoujp.jugem.jp/?eid=159

MSP伊藤様(事務局)
http://e098.dgblog.dreamgate.gr.jp/e93835.html

栄鋳造所様(トロフィー製造)
http://sakaetyuuzou.blog.fc2.com/blog-entry-87.html

小原実香様(書道家。表彰状担当。)
http://pag99sho.exblog.jp/15369004/

モルテック松井様(懇親会参加)
http://ameblo.jp/moltec/entry-11153813224.html

電通大森重先生(Facebook仲間)
http://m-shige.blogspot.com/2012/02/blog-post_03.html



その他、当日放送のNHK Bisスポでも様子が紹介されました。

それから、表彰式でプレゼンターも務めた小原実香さん、物凄くかわいかったです(^_^;)

2012/01/19

ゴルフをプレーするときの習慣

僕は学生のころからゴルフをやっています。

ここ5年くらいは年一以下の頻度ですので「やっていた」と言うのが正確かもしれません。

「最近行ってないなあ」などと頭の中でゴルフのプレーを想像していたところ、ゴルフではできていることで日常生活で役立ちそうなことが、いまいち出来ていないとわかったので忘れないようにメモをしておきます。。





要点としては次の3つ
  • ポジティブな結果イメージを持つ 
  • リスクマネジメントはシステムに落とし込む 
  • 身の丈に合った目標設定をする 
各項目の要旨は以下に書いてみます。



1.ポジティブな結果イメージを持つ

ゴルフはイメージのスポーツです。

全くイメージの無い状態で、場当たり的にピンをめがけてもいい結果は出ません。


「あるべき姿」をイメージして事に当たるというのは普段でもその通りで、これがないと結局そこまでのプロセスにおいて場当たり的に対処するだけになり、何をしていいかわからない状態に陥ります。


イメージを持つ際に重要なのが

プレショットルーティン

スイングに入る前からの一連の動作を毎回全く同じにすることで、練習通りのスイングをしやすくなるのは僕も経験的に実感しています。


ショットのイメージも出やすくなります。

仕事の基本動作もうまく行く「型」を持てれば安定感を増すことができそうです(^_^)



2.リスクマネジメントはシステムに落とし込む

昔アントニオ猪木がアナウンサーに「負けたらどうします?」的なことを聞かれて

「 出る前に負けること考えるバカいるかよ!」

とビンタをお見舞いしていたのを見たことあります。




これ、結構好きなんですが(笑)、その話をした際に

「負けた時のことを考えていないのは、リスクマネジメントが出来ていない。」

ということを言われたことがあります。

果たしてそうでしょうか?


ゴルフにおいてリスクマネジメントは非常に大切ですが、前述したとおり、ゴルフはイメージのスポーツです。
  • ミスショットしそう 
  • このパット入らなそう 
と考えながら臨んだ場合の結果は大体決まってその通りになります。


僕はやる瞬間に考えるのは成功するイメージだけでいいんだと思います。
  • 上りのパットでは多少距離が短くても強めにラインを消し気味に打つ 
  • 外れると大きくオーバーする下りではショートパットでもラインを出して距離を合わせ気味に打つ 
といったようにコースマネジメントの中でリスクを考慮しておくことが重要です。

そうすれば、あとはその決まり事に従って攻め方を決める。


攻め方を決めたら成功イメージをもって目の前の一打に集中すればいいのです。



3.身の丈に合った目標設定をする

自分の限界を超えたチャレンジをすることで成長をする、ということには僕も賛成です。

ここで言いたいのは限界の超え方。


例えば初心者のときの自分、全部バーディ狙いで
  • 狙いが狭くアイアンでもパーオン可能なホールのティーショットでドライバーを持つ 
  • 絶対に無理な場所でもすべてピンを狙う 
  • 距離感関係なくホールしか見ないでパットする 
実際、ダボすら危ういです(・_・;)



ホールごとの難易度やその日の調子など考慮したうえで「このホールはボギーでいい」「ここはパーを取ろう」といった目標設定をしてゆくことが大切だと思います。


最近、目にしたこの記事でも同じようなことが書かれています。

日経ゴルフガイド:スタート前、身の丈=My Parを設定しよう


それを判断し、プレーを行うプロセスでここまでで書いたポジティブなイメージを思い描くことやリスクマネジメントが必要になってくるんだと思います。


2012/01/17

全日本製造業コマ大戦


全日本製造業コマ大戦にエントリーしました。






日本各地の製造業各社が自分たちで作った独楽を持ち寄ってガチンコバトルをするというものです!


チタン加工で有名な西村金属さんや世界チャンピオンのヨーヨーを作っている斉藤製作所さん、何故か取材する側から選手に躍り出た(笑)、日刊工業新聞さん他、各地の猛者が名乗りを上げています。


きっかけとなる独楽を作ったわが社も負けていられません!







ところで昨日、本番と同じ仕様の土俵がミナロさんより届いたのですが、これがかっこいい!


実はケミカルウッド製の土俵ということで表面がどんな感じなのか気になっていました。


独楽が回る表面の部分はエナメルっぽい白のコーティングで覆われていて、見た目の良さだけでなく、機能的にも独楽が良く回る仕上がりになっています。



既に仕様検討の会議を何度も重ねて試作を行っていますが、土俵の感覚がわかってきたのでいよいよ本番用の独楽の製造に着手できそうです。





この写真中で回している独楽は本番用ではなく、昨年6月のパリ航空ショーで配ったものと同じ仕様のコマです。


最後に少し宣伝してしまうとBRANCHさんのショップで購入可能ですので宜しければご検討下さい(^_^)







追記:この大会は各種メディアでも取り上げられて、なんと2chでも話題になっています(汗) ノリで始めたのにエラいことになってきた(汗)

GIZMODO

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